6月1日，赣州市南康区圣蒂斯堡智能家居产业园（以下简称“圣蒂斯堡”）的全自动数字化生产线上一片繁忙。

　　“上半年订单比往年要增加10%左右，下半年预计还会增加，再过一段时间，我估计得增加夜班了。”许冰舟对记者说。

　　许冰舟是圣蒂斯堡江西生产基地负责人，随着全国各地订单纷至沓来，近段时间，许冰舟也上紧了“发条”——巡查车间、查看订单进度、督导品质……用他自己的话说：“整天忙得不留一丝缝隙。”

　　作为一名家具生产行业的“老兵”，许冰舟对企业转型升级前后的变化感慨颇深。

　　“以前我们车间生产柜子都是分工段单机加工，开料、封边、打孔、包装等工序全部靠人工，而且各工序数据不互通，人工成本高、生产效率低，出错率也高。”许冰舟回忆说。

　　落户南康区后，依托南康家具产业智联网平台，圣蒂斯堡对传统的生产流程进行了颠覆：接单后，通过拆单软件，自动解析订单的生产加工数据，并自动排产、备料和发料，然后进入全自动生产环节。

　　许冰舟指着正在运作的生产线对记者说：“你看，现在企业所有生产流程均实现了全自动，工人所要做的只是调整技术参数和机器维修。总体算下来，可以节省30%到50%的人力成本，生产效率提升3倍以上。”

　　借助大数据集成、智能化处理，圣蒂斯堡不仅实现了像造汽车一样生产家具，还实现了云点单、个性化定制。消费者不仅可以在线选择家具款式、颜色、规格，还可进行无限搭配。

　　传统产业是现代化产业体系的基底。以南康家具产业为代表，江西各地正加快“智改数转”步伐，让更多传统产业企业成为市场赢家。

　　高污染、高耗能曾经是制约传统水泥厂发展的痛点，但步入江西万年青水泥股份有限公司万年水泥厂（以下简称“万年水泥厂”），记者目之所及却是另一番景象：大片大片的绿色草坪“铺”在鳞次栉比的大型生产设备之中，满眼皆绿。

　　“绿”，不仅体现在厂区环境，还体现在整个生产流程中。

　　“水泥生产的第一道环节需要将石灰石磨成粉末。以前用立磨，耗电，现在改用辊压机，电耗降低了一半。”万年水泥厂党委书记、厂长章魁峰娓娓道来。

　　“以水泥生产最耗能的煅烧环节为例，以前生料煅烧，每吨水泥消耗50到60度电、110公斤煤，现在只需40多度电和96公斤煤，平均节省能耗超10%。”章魁峰说。

　　变化源于先进设备和更科学工艺的应用。一方面降低耗能，另一方面降低排放量，一进一出双管齐下，让企业生产含“绿”量更高。

　　水泥生产最主要的污染是氨和氮氧化物。“我们采用了联合脱硝和新型行喷式除尘器技术，降低氨逃逸，窑尾烟气中氮氧化物排放浓度远远低于国家标准，实现了超低排放。”章魁峰表示。

　　目前，该厂已荣获“江西省减污降碳试点企业”“水泥行业双碳先进企业”“国家级绿色工厂”等多项荣誉。

　　“‘十四五’以来，江西规上企业单位工业增加值能耗累计下降9.5%。”江西省工业和信息化厅厅长应炯说，全省累计创建绿色工厂346家、绿色园区55家、绿色供应链管理企业9家，传统企业逐“绿”步伐铿锵有力。 

（据人民网）