近日，江西省工业强省建设工作领导小组办公室公布了我省首批49个制造业数字化转型优秀案例。这批优秀案例是从近年来我省的国家级、省级制造业数字化转型试点示范项目中遴选而来，堪称我省制造业数字化转型中的“新标杆”。记者通过梳理这批优秀案例背后的故事，发现利用数字化技术突破传统制造业发展“瓶颈”、破解传统制造业发展难点堵点痛点，潜力巨大、成效显著。

明恒纺织5G智慧工厂一角。

艾特传质：中国传质材料行业第一家数字化工厂

　　通过近几年的数字化转型升级，江西艾特传质科技有限公司（以下简称“艾特传质”）建立了国内领先的“５G+智能制造”生产基地，成为中国传质材料行业第一家数字化工厂。该基地通过５G、物联网、云计算、大数据等新型信息技术与工业制造相结合，构建起“５G+智能制造”全自动生产经营管理体系。

　　主体车间内共有100多条数字生产线，钣金、冲压、注塑、挤出等生产工序均实现标准化和自动化；车间制造执行系统（MES）与企业资源计划系统（ERP）实现了协同与集成，生产管理全过程均实现状态可控；堆垛机、AGV小车在系统控制下自动运行，实现原材料的自动配送以及产成品的自动入库；利用５G网络低时延、大带宽的便利，各种生产数据可实时传输至数据看板，实现对成品、原料、配件、包装的无人配送管理和整个企业厂区的无人化管控，并通过VR等设备，向国内外用户展示360°产线全景生产情况，满足国内外客户远程调研的需求。

　　通过数字化改造，艾特传质从以前每小时生产6立方米产品，提高到现在每小时生产21立方米；用工从以前的300人减少到了160人；一年节约综合成本630万元。

明恒纺织：数字化助力企业走出低谷

　　作为传统劳动密集型企业，落户于抚州市的江西明恒纺织集团有限公司（以下简称“明恒纺织”）曾因技术落后一度陷入招工难、效率低、产品缺乏竞争力的困境。但是，通过近年来大力实施数字化转型，企业不仅走出低谷，还成长为江西省大型棉纺织骨干企业。

　　记者了解到，明恒纺织5G智慧工厂周边建立了5G基站，车间内5G信号良好，车间内数据可实时、同步上传至工业互联网云平台，并通过大数据分析，实现生产管理数据化、故障预警与智能诊断、数据分析、维保管理、设备调优等各种应用功能，解决生产过程中的实际问题。

　　同时，利用物联网+大数据+互联网技术，以“五屏联动”全面直观展现系统功能，实现订单、生产、能耗、质量、仓储等全流程数字化管控。

　　此外，在深入完善细纱领域应用服务的基础上，进一步扩大数字技术在清花、梳棉、并条、粗纱等纺织工艺中的应用开发，实现设备全生命周期信息展示与管理，包括设备基础信息、设备签订合同、设备适纺品种等信息的上云工作。

　　数字化技术解决了设备数据不互通的“数据孤岛”问题，并通过与5G技术的结合，打通了供应商、制造流程、产品三者之间的数据关联“通道”，并以此形成了相关数据的追溯体系，最终实现了快捷、及时、有效的管理生产过程，使产品品质得到保障。

　　相比数字化改造之前，企业的运营成本降低了15%，生产效率提高了20%，产品不良率降低了83.33%，用工人数减少了67%，工人的工作强度下降约20%。

剑安科技：智能制造助力“智慧消防”

　　江西剑安消防科技有限责任公司（以下简称“剑安科技”）实施的传统消防产业优化升级项目，在江西乃至全国的消防用品制造领域都具有领先性和引领性。

　　剑安科技的数字化车间利用５G网络并通过云平台对设备终端进行实时信息管理、分级预警、联动管理；充装检测设备及系统利用智能制造中的视觉技术、AI算法等，搭建生产线数据采集、数据分析、智能监管信息系统，实现对生产全过程的监管；建有基于AI识别的气瓶充装智慧监管系统，率先在行业内实现了气瓶充装环节智慧监管；通过５G传感器采集的生产数据汇集到平台，建立起质量预警系统，实现“一码一物”的质量全程可追溯。此外，该项目还包含了平台化全流程操控、智慧化物联网消防技术集成、火灾联动预警及应急高效处置等板块。

　　实现智能化制造后，剑安科技的生产效率大幅提升，测试生产线工人由24人减少至12人，与之前相比，劳动生产率提高了2—3倍。生产工时从6天结单，缩短至2天。日均产能提升50%。产品质量大幅提升，不良品率由原来的7%下降至3%，降低了20%以上，达到国内先进水平。产品研制周期大为缩短，新产品研制交货周期由原来的60天缩短至30天，在行业内处于领先水平。此外，管理效应显著提升，采用自动控制及无纸化、移动化作业，使账、物一致，数据更加及时准确，减少了对人工的依赖。

城门山铜矿：打造智能采矿新模式

　　江西铜业股份有限公司城门山铜矿5G+矿用车联网项目充分利用大数据、人工智能、无人驾驶、云计算、5G通信等先进科学技术，通过构建“云、网、边、端”系统构架，打造智能采矿新模式。

　　在智能调度方面，通过V2X（人、车、路、矿）的控制与管理，在装、运、卸各环节达到全过程控制和优化管理，各种生产资源进行自动配置和利用，提高生产效率、降低人力物力消耗，并综合运用卫星定位、无线网络通信、核心调度模型等新技术，实现了设备实时位置跟踪、状态显示、超速报警、防碰撞预警、越界报警等功能。此外，将配矿优化算法融入智能调度，有效降低人为误差和失误，实现精准配矿。

　　在智能运维方面，该项目通过智能运维系统实时采集、分析、研判设备数据，根据设备健康状况，选择出最符合生产效率的作业设备，并结合各设备的整机和部件生命周期管理以及矿山中长期规划，形成采矿设备智能动态管控，大大降低生产成本。

　　在智能驾驶方面，该项目通过对采矿设备进行智能化、无人化改造，以数据驱动管理，对采矿设备进行有人驾驶、遥控驾驶、无人驾驶多模式混编作业，满足现场复杂生产场景作业需求。

　　据了解，该项目投入运行后，入选铜硫品位合格率、铰卡台效大幅提升，采剥柴油单耗大幅降低，提升经济效益1000余万元。

49个优秀案例涵盖10个行业应用

　　整体来看，本次公布的首批49个制造业数字化转型优秀案例共涵盖10个行业的应用领域，它们的实践充分证明，通过进行数字化转型，企业的生产模式、生产质效、产品质量、管理质量均可实现明显提升。

　　江西省工信厅信息化推进处的数据显示，目前，我省制造业数字化发展水平不断提升，企业数字化转型已经具备了良好的条件，2022年，江西依托省内龙头企业，已在化工、电子、家具、纺织、有色等重点行业培育了53个省级工业互联网平台，并遴选了制造业数字化转型服务商114家，此外，全省新开通5G基站2.9万个，这些都为我省制造企业开展数字化转型夯实了要素支撑。

　　下一步，江西省工业强省建设工作领导小组、江西省工信厅将以本次发布的49个优秀案例为“样板”，在我省制造业企业中，特别是中小企业中，推动“看样学样”，积极帮助企业通过转型实现高质量发展，助力我省制造业加快数字化、网络化、智能化步伐，为建设“制造强国”贡献江西力量。

　　（全媒体记者 储符琳 熊嘉/文  图片由受访者提供）