钢6万制氧机

　　新余钢铁集团有限公司（以下简称“新钢”）始建于1958年，位于新余市渝水区。作为一家典型的城市钢厂，新钢坚持以规划引领，全力推进能效标杆创建工作，助力企业绿色低碳转型与高质量发展。

　　新钢坚持以标准为指引，严格对照标准规范，充分发挥能效约束作用；积极开展对标找差，深入挖掘节能降碳潜力，明确工作总体目标与实施路径。从技术、管理、结构三个维度入手，以生产为主结，见缝插针实施节能改造，构建“重点工序达标杆，全流程提能效”的有利条件。新钢于2023年发布《新钢集团能效标杆创建三年行动方案（2023—2025）》，成立由公司总经理挂帅的能效标杆创建工作领导小组，以能源环保部为主任单位的能效标杆创建工作办公室，明确职责、上下联动，通过开展工艺设备提质增效改造、能源管理体系能力提升、能碳数据治理、节能技术改造等全方位提升系统能效水平。

　　技术赋能，推动能效水平持续攀升。近五年来，新钢形成节能降耗项目58项，总投资超95.80亿元，技术节能量达58.31万吨标煤/年。先后完成了4.3m焦炉环保节能升级易地改造项目、电弧炉节能环保易地升级改造项目、高炉低碳富氧、煤气高效发电项目等重点节能环保改造项目。

　　多管齐下，提升能源管理体系效能。在能碳管理提升方面，确定了“极致能效，绿色低碳，循环发展”的能源方针，建立健全能源管理制度24项，顺利通过能源管理体系认证。坚持开展能碳数据治理。为保障能碳数据准确性和完整性，新钢对照有关标准和指南，一是规范能碳统计，全面改版能源平衡表并以此为基础建立碳排放平衡表，制定能碳统计及数据管理规范。二是持之以恒开展能碳计量提升工作，通过能源计量普查、专题培训、劳动竞赛、流程优化等提升基层能源计量专业能力，加强计量设施投入。三是检化验能力提升，固体燃料、煤气低位发热值通过CNAS认可。

　　点面结合，构建节能降碳新范式。新钢紧扣节能降碳核心目标，全方位强化节能降碳运行管控，以点面结合的创新策略，在各生产环节深入挖掘节能潜力。在转炉煤气回收领域，针对输配难题实施1项技术改造与24项精细化管理举措，吨钢转炉煤气回收量提升超20立方米，转炉工序能耗大幅下降24%，每年为企业增效3000余万元。在炼钢工序开展“88”攻关，加快铁罐周转，同时依据市场动态灵活调整炉料结构，大力推进轧材热装进炉攻关，有效缩短生产周期，降低能源消耗。在炼铁环节，新钢开展9#、10#高炉燃料比“50”攻关行动。通过改善原燃料质量、降低Zn负荷、提升金属回收率、巧用切割渣钢提升入炉矿综合品位，实施块矿烘干节能改造等一系列举措，9#高炉、10#高炉工序能耗分别下降6.52%、4.81%。在2024年全国钢铁行业大型生产设备对标竞赛中，新钢9#高炉荣获“冠军炉”。

　　据了解，新钢2024年吨钢综合能耗比2022年下降超过5.19%，万元产值能耗、吨钢碳排放、万元产值碳排放分别下降1.23%、7.66%、2.78%。2025年，新钢炼焦工序、9#10#高炉荣获钢铁行业“双碳最佳实践能效标杆示范”称号；新钢集团荣获钢铁行业2024年度“极致能效工程能效标杆三年行动先进企业”。

（简明 全媒体记者章华）