​​　　近年来，江西锚定制造业数智化转型“万千百十”发展目标，持续在新能源、现代家具等重点领域精耕细作，培育壮大了一批数字领航标杆企业。从戈壁荒漠上源源不断输送绿电的光伏板，到千家万户新能源汽车里的核心动力电芯，再到政务场馆中实现全流程智能管控的档案库房——这些融入能源转型、民生服务与产业升级各个环节的江西制造，正以数智化转型为核心密钥，在赣鄱大地上铺展开高质量发展的壮阔新篇。

　　晶科能源上饶智慧无尘车间内，工作人员正在对光伏组件进行检测。

　　晶科能源上饶智慧工厂无尘车间，AGV无人转运车在产线间平稳穿梭。

　　晶科能源上饶智慧工厂生产车间内，智能机械臂正在进行精密作业。

　　宜春国轩二期10GWh动力电池项目全自动化智能生产车间。

　　金虎集团5G智能生产车间内，技术人员正在调试萨瓦尼尼柔性生产线参数。

　　晶科能源上饶超级工厂全景航拍。

　　宜春国轩数智化生产线赶制锂电池产品。

　　宜春国轩“数智化”生产线。

　　金虎集团工作人员正操作机器人焊制金属家具配件。

　　超级工厂实现降本25%

　　在上饶经开区晶科能源的智慧大工厂智能化车间内，连廊传输线编织成空中物流网络，AGV无人小车沿既定路线平稳穿梭，将硅片、浆料等原料精准送达对应工位。在这里，每秒有45片高效光伏电池片下线，日均生产的电池片可铺满17个标准足球场，最终销往全球近200个国家和地区。支撑起如此庞大交付能力的，正是这座在行业首创切片、电池、组件三道工序一体化布局的超级工厂，它也成为晶科能源以数智化转型巩固全球龙头地位的核心引擎。

　　作为全球光伏行业领跑者，晶科能源深知传统生产模式的瓶颈。以往，硅片、电池、组件多独立布局，跨厂区运输距离远，光伏物料货值高、易损耗，运输成本占总成本3%至5%，且中间环节协调难、周期长，物料周转效率低，库存积压严重。生产环节高度依赖人工，分选硅片的效率仅为智能设备的五分之一，人为误差还会导致产品良率不稳定，难以满足欧美市场对光伏产品碳足迹全程可追溯的合规要求。对此，晶科能源以“工序一体化、制造智能化、运营数字化”为核心，打造了行业首个全流程贯通的光伏智慧工厂。

　　作为响应江西“1269”行动计划的标杆项目，这座总投资150亿元、占地1179亩的超级工厂，首次在行业内实现三道核心工序无缝衔接，取消传统的中转仓储，从源头降低运输、时间与沟通成本，更创下当年签约、当年开工、当年封顶、半年投产的“晶科速度”。

　　在智能化升级方面，企业全工艺环节部署智能装备，智能分选机器人使硅片分选效率较人工提升5倍，AGV物流机器人让物料周转效率提升80%以上；同步搭建的智能算法平台，可基于全球订单、设备产能、原料供应等多维数据，自动生成最优生产计划，并通过大数据分析持续优化工艺，使产品良率稳居行业前列。此外，专门构建的碳足迹追溯模块，实现了产品全流程碳排放可查、可溯，显著增强了企业在国际市场的竞争力。

　　全流程数智化改造，为晶科能源带来经济效益与行业影响力的双重提升。项目全部达产后，预计新增年产值550亿元，带动超5000个就业岗位。一体化布局使建设投资较传统分散式工厂降低15%，人工成本节约36%，物料及在制品周转量下降70%，综合运营成本整体降低25%。与此同时，企业通过江西光伏产业大脑，联动光伏玻璃、胶膜、边框等上下游企业实现资源共享与数据互通，带动上饶光伏新能源产业集群持续壮大，为江西打造全国领先的光伏先进制造产业高地注入强劲动能。

　　一键设计破解交付难题

　　在樟树市江西金虎保险设备集团（以下简称“金虎集团”）的数字孪生管控中心，巨幅屏幕上1∶1还原的工厂三维模型，正与车间实景同步跳动——机床启停、工单流转、物料消耗乃至温湿度变化，皆在虚拟空间中精准呈现。在这里，管理人员无需亲临现场，即可实时掌控全厂生产动态；以往耗时数天的定制化订单排产，如今通过系统一键即可优化生成。

　　金属家具行业素以“多品种、小批量、定制化、短交期”为特点。一张定制档案柜订单，往往涵盖数十种规格、上百个零件。在传统模式下，生产排产依赖老师傅的经验，面对短至几天的交货期，常出现排产混乱、交付延迟的问题。车间内数控设备、钣金生产线各自为战，数据不通形成“信息孤岛”，管理人员仅通过每日报表跟踪进度，管理粒度停留在订单层面，难以实现精细化管控。此外，产品设计与生产脱节，图纸修改与工艺返工频繁，产品质量稳定性难以保障。

　　深谙行业痛点的金虎集团，坚持“总体规划、分步实施、需求驱动、效益为先”，累计投入上亿元推进数字化转型，依托5G+工业互联网技术，打造了金属家具行业首个全场景数字孪生工厂，构建起覆盖研发、生产、仓储、销售、服务的全流程数字化管理体系。企业在实现ERP、MES等核心系统全面集成、设备数据实时采集的基础上，运用三维建模技术构建了工厂、车间、产线及设备的多层级数字孪生体，使物理世界的每一处生产动态皆可实时映射至虚拟空间。通过该系统，生产异常自动预警、智能推送，非计划停机时间下降60%，订单交付周期缩短25%，产品合格率从93%提升至98%。

　　在研发设计环节，企业应用三维CAD、CAE等辅助技术，搭建起行业最全的产品组件库与知识库，使设计效率提升30%，出错率降低25%，装配工艺返工率下降35%。在生产制造环节，引进国际先进的钣金柔性生产线、焊接机器人、激光切割等智能设备，并通过5G网络实现全厂设备联网管控，生产效率整体提升20%，原材料损耗率从10%降至2%至4%。

　　金虎集团作为江西省现代家具产业链链主企业，自1996年成立以来已在金属家具行业深耕近三十载，连续十多年市场占有率居全国第一，是名副其实的行业龙头。从传统铁皮柜生产，到智能档案库房整体解决方案提供商，金虎集团始终以技术创新驱动发展，先后荣获国家技术创新示范企业、国家制造业单项冠军、江西省首批数字领航企业等称号，2025年更凭借卓越的智能制造实力，获评江西省“先进级智能工厂”。

　　产品溯源仅需3.2秒

　　一块从宜春国轩电池有限公司（以下简称“宜春国轩”）工厂下线的新能源汽车动力电池，从生产、装车使用到退役回收，其全生命周期的每个环节，都可在企业的追溯系统中实现3.2秒全要素关联查询。扎根宜春五年来，宜春国轩电池始终以研发创新为核心，累计投入3.7亿元用于技术研发，数字化水平达到江西省制造业L8级，成为全省首家通过工业互联网平台三星级评估的企业，并先后获评国家高新技术企业、江西省智能制造标杆企业等多项荣誉。

　　走进宜春经开区的宜春国轩二期智能工厂，40多道全自动化工序平稳运行，磁悬浮流水线高速输送电芯产品，机械臂精准完成焊接、封装等精密操作。每天，7万块高性能动力电池从这里下线，发往国内外新能源汽车及储能项目客户。作为落户“亚洲锂都”宜春的百亿级锂电龙头项目，宜春国轩于2021年3月正式落地，总投资100亿元，规划建设30GWh动力电池产能，全部达产后可实现年产值100亿元，提供超3000个就业岗位。截至2026年初，项目一、二期已全面投产，三期10GWh动力电池项目正加速推进，预计2026年二季度正式投产。

　　锂电生产工序繁杂、流程长、精度要求高、安全管控严。在传统模式下，各工序缺乏统一数据平台，信息流通不畅导致排产效率低、切换成本高。合浆、涂布、辊压等关键工序的产量数据依赖人工统计，人为干预多，影响决策准确性与质量管控。此外，人工质检难以杜绝前道工序不合格品流入后续环节，既埋下安全隐患，也无法满足全球市场对动力电池全生命周期溯源的严苛要求。

　　基于对行业的深刻理解，宜春国轩将数字化转型作为“一把手工程”高位推进，完成了从“信息化、数字化到智能化”的三级跨越，构建起以数据驱动为核心的智能柔性制造模式，实现锂电产品从研发、生产、仓储、流通到服务的全生命周期数字化管控。企业通过工业互联网平台，打通MES、PLM、WMS、ERP等十余套核心系统数据链路，实现生产、设备、人员、质量、物料的全要素可视化管控。依托边缘网关采集全工序设备数据，搭建智能预警模型，将质量风险遏制在源头。专门打造的全流程不合格品拦截管控模型，使电芯每道工序皆可自动核验上序产品质量，不合格品自动剔除，产品A品率提升10%，整体质量提升25%。目前，企业建成的动力电池全生命周期追溯系统，不仅实现3.2秒极速全链路追溯，产品追溯符合率更达95%以上。与此同时，关键装备数控化率达100%，生产数据数字化管控率超95%，单位产品综合能耗降低36%，订单准时交付率提升8.9%，设备综合利用率提高17.5%，运营成本下降25%。

　　（全媒体记者孟思洁 图片由受访企业提供）

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