​　　工业是强省之基、兴省之要，数字化转型是制造业高质量发展的必由之路。过去要靠操作工24小时轮班盯守的生产装置，如今靠智能系统就能实现全流程平稳调控；过去高度依赖老师傅经验的工艺环节，如今靠数据积累就能找到最优的生产方案；过去困扰中小企业的转型门槛，如今也有了轻量化、可落地的解决路径。

​

　　中易微连数字孪生系统平台。

　　中易微连生产车间。

　　瑞易德新材料自动化控制系统。（资料图）

　　中易微连生产的漆包线产品。

　　瑞易德新材料生产车间，工人正在对船舶管道内舱喷淋新型绿色耐磨涂料。（资料图）

　　瑞易德新材料生产的开林牌船舶油漆。

　　上海振华重工使用瑞易德新材料生产的舶漆为轮船防腐。

　　中国石化九江分公司。（资料图）

　　瑞易德新材料股份有限公司。（资料图）

　　大企攻坚大器“智”控

　　长江南岸的中国石化九江分公司（以下简称“九江石化”）生产园区，一边是千万吨级炼化装置平稳运行，一边是经过层层净化的生产回用水汇成的生态景观区，工业生产与绿色生态在这里和谐共生。在芳烃联合装置中央控制室，巨大的工控屏上，全装置的运行参数平稳跳动，工作人员只需紧盯系统运行状态，无需再像过去那样24小时轮班盯守、频繁手动调整参数。

　　九江石化是我国中部地区和长江流域的重点炼化骨干企业，也是江西省唯一的大型石油化工企业。九江石化89万吨/年芳烃联合装置作为中国石化第三代芳烃技术的首套工业应用装置，为全省化工新材料产业提供了关键基础原料支撑，但这套装置从投产之初就面临着流程型工业的共性难题。

　　“过去一个班组4个人，要盯着上百个控制回路，24小时不敢走神，一个班下来眼睛都是花的。”有着十余年操作经验的班组负责人表示。为了稳住生产状态，操作人员需要轮班紧盯屏幕，随时手动调整参数，劳动强度极大。芳烃生产流程长、环节多，各个工序环环相扣，原料品质、环境温度、设备状态的细微变化，都会牵动整个生产系统的稳定。针对这些痛点，九江石化没有走照搬国外技术的老路，而是走出了一条“自主技术+全流程适配”的转型之路，创新引入国产IPC全流程智能控制技术，为芳烃联合装置系统性构建起“基础优化—协同控制—自适应调节—本质安全”四层智能控制体系。

　　如今的中央控制室，没有了过去人工频繁调参的紧张忙碌，智能控制系统自动完成全流程动态调控，各项参数始终稳定在最优区间。系统投用后，装置自动化控制率接近100%，生产波动大幅减少，操作人员劳动强度显著降低，单位产品综合能耗明显下降，年新增经济效益超千万元。九江石化打造的国产IPC全流程智能控制模式，不仅打破了国外技术在炼化高端控制领域的垄断，更形成了可复制、可推广的流程工业智能控制解决方案。

　　凭借持续的数智化深耕，九江石化先后斩获国家智能制造试点示范企业、国家数字领航企业等多项荣誉，入选工业和信息化部5G工厂名录，2025年更是通过国家最高级别的两化融合与数字化转型管理体系双5A级评定，成为全国4家获此殊荣的企业之一，也是行业内唯一入选企业。随着配套改造项目稳步推进，九江石化将形成完整的石化全产业链条，带动江西省石化产业整体转型升级。

　　小企“专”新破壁突围

　　在瑞昌市码头工业城的瑞易德新材料股份有限公司（以下简称“瑞易德新材料”）厂区，一批刚下线的氯化高聚物产品正在装车，即将发往沿海船厂，用于十万吨级远洋船舶的防腐涂装。这些打破外资品牌长期垄断的船舶涂料核心原料，来自一家成立仅7年的江西本土民营企业。作为国内氯化高聚物新材料领域的骨干企业，瑞易德新材料深耕军工涂装、船舶防腐、航天胶粘剂等高端赛道，产品广泛应用于海军舰船、跨海大桥、国家战略油库等重大工程。

　　转型之前，瑞易德新材料和国内众多中小化工企业一样，面临着行业共性瓶颈。氯化高聚物生产工艺复杂，核心反应环节高度依赖老工人的操作经验，不同批次产品品质易出现波动，难以满足高端市场的严苛要求；生产现场风险源集中，传统人工巡检模式难以排查隐蔽性隐患，安全生产防控压力突出；生产能源与原材料利用粗放，既增加了生产成本，也面临着趋紧的环保管控要求。而更让企业发展受限的，是外资品牌的市场垄断。长期以来，国内高端船舶涂料市场被国际品牌占据，国产产品想要突围，必须在品质稳定性、生产一致性上实现根本性突破。高端船舶对防腐涂料的要求极高，涂层性能差一点，就拿不到市场入场券，而稳定的品质，必须靠精准的生产管控来实现。正是这种市场压力，让瑞易德新材料坚定了数智化转型的突围之路。

　　没有贪大求全的盲目投入，没有脱离实际的技术堆砌，瑞易德新材料走出了一条符合中小企业实际、适配精细化工行业特性的转型之路。针对工艺管控难、安全风险高、能耗管控粗放等行业共性痛点，企业聚焦生产、安全、能源、仓储四大关键环节，分步推进数字化改造，构建起覆盖生产经营全链条的数字化管理体系。通过在关键工段部署上千个智能数据采集终端，配套全流程自动化控制系统，实现生产环节精准闭环调控，彻底摆脱对人工经验的依赖；搭建统一生产数据管理平台，打通生产、仓储、物流、研发各环节的数据壁垒，推动生产决策从“经验驱动”向“数据驱动”转变。同时，企业建成集风险监测、视频监控、应急联动于一体的智能安全管理平台，实现隐患排查全流程数字化闭环管理；以数字化精准管控提升原材料回收利用率、降低生产能耗，实现了安全生产、节能减排与降本增效的多重突破。

　　转型后，瑞易德新材料生产线自动化率大幅提升，生产效率显著提高，产品良品率稳定在98%以上，重点产品良品率达99.5%，远超行业平均水平。凭借稳定的产品品质，瑞易德新材料成功打破外资品牌在高端船舶涂料市场的长期垄断，先后斩获国家级数字领航企业实践案例、国家级专精特新“小巨人”企业等多项荣誉。

　　如今，瑞易德新材料还依托自身数字化转型实践经验，成立了全资子公司，打造轻量化、低成本的化工园区安全生产智慧综合管理系统，目前已在省内多个化工园区及20余家化工企业落地应用，为中小化工企业数字化转型提供了可复制、可推广的解决方案。

　　毫厘之间见“智”入微

　　走进贵溪经济开发区的江西中易微连新材料科技有限公司（以下简称“中易微连”）生产车间，没有传统制造车间的人声嘈杂，只有全自动化产线在平稳运转。粗韧的电解铜杆经过拉丝、漆包、检测等数十道精密工序，化作一根根比发丝还纤细的电磁线匀速产出，最细处仅0.012毫米，不足头发丝直径的六分之一。从原料到成品，全程由智能管控平台实时调度，每一道工序的数据如基因密码般被精准记录，形成全链路可溯可控的“数字指纹”。这批经过数字化全流程管控的产品，最终将发往华为、比亚迪、苹果等全球知名企业，嵌入新能源汽车、AI服务器、人形机器人等高端产品的核心部件之中。

　　微细电磁线被视为高端制造的关键基础材料。然而长期以来，国内高端市场大多被海外企业主导，成为制约产业自主化的一环。漆包线行业本身具有多规格、小批量、短交期的特点，传统生产模式往往在效率与精度之间难以兼顾，企业常陷入“赶交付”与“保质量”的两难。中易微连面临的挑战也非常典型，产品规格超过1200种、最小订单仅几百公斤、交货周期最短只有7天……在过去依赖人工排产与检测的情况下，不仅生产节奏难以跟上，对微米级的品质管控也力不从心。为此，中易微连没有采取零散的单点改造，而是系统性地打造了行业首个全链路柔性智能工厂，从原料上料、生产加工到成品入库全线贯通，真正完成从“制造”到“智造”的跨越。

　　通过联合研发高端智能化设备，集成智能搬运、视觉识别、自动包装等系统，中易微连实现了全流程自动化与无人化作业，生产效率整体提升超过30%。在品质管控上，企业率先引入激光多轴衍射检测技术，构建智能在线检测系统，对产品进行全维度实时监测，并能联动生产线动态调整工艺，使产品合格率从95.87%跃升至99.93%，达到近乎“零缺陷”水准。同步建成的一体化智能管理平台，依托算法实现计划自动排产，结合数字孪生系统进行全流程可视化管控，最终将订单准时交付率提升至99.9%，彻底打破了传统生产中的协同壁垒。

　　数智化转型让中易微连在高端市场实现全面突围。2025年，企业营收达23.57亿元，跻身细分市场全国头部阵营，产品进入华为、比亚迪、苹果等全球知名企业供应链，多个产品实现进口替代，相关细分市场占有率稳居全国第一。作为江西省数字领航企业，中易微连打造的全流程智能化生产模式，已形成 22 个标准化解决方案，在行业内25家企业推广复制，成为细分行业数智化转型的标杆。如今，企业三期项目正加速建设，计划引入工业人形机器人实现全场景自动化巡检，项目达产后将在微细漆包线细分领域跻身全国领先行列，持续为江西铜产业高端化升级注入新动能。

　　（全媒体记者孟思洁/文 许玉宸/图）