​　　清晨，江西铜业股份有限公司（以下简称“江铜”）德兴铜矿铜厂采区，一列黄白相间的“火车头”牵引着十余节矿车驶向放矿站。10分钟后，列车停稳，每一节矿车精确对位到矿斗正下方，矿石倾泻而下；装满后，它再次启动，驶向卸矿站。从采区到选矿厂约7公里的窄轨铁路间，7个隧道、54处道岔依次排布，驾驶室里却空无一人。采矿场铁运工段控制中心内，操作人员轻点鼠标，电机车便自动驶向目标站点，沿线道岔自动扳动，拦木机自动起落。曾经的电机车驾驶员赖作鹏，如今的岗位是“车辆调度员”，坐在屏幕前发出各项调度指令。

江铜德兴铜矿无人驾驶电机车牵引矿车。

　　作为国内最大的全球唯一单厂阴极铜产量超百万吨的炼铜工厂之一，这里每天处理矿石达13万吨，年采剥总量1.3亿吨。前端穿孔等高温艰苦岗位实现远程操作，数字孪生AI系统全覆盖应用，铜资源回收率稳定在86%以上，每年新增产值2000多万元，这座老牌矿山的数智化面貌正在持续刷新。

数据难越“厂门之界”

　　作为国内头部铜业企业的江铜，沉淀了海量生产数据。而要让这些数据走出矿区、在产业链上下游顺畅流通，真正撬动全链条协同价值的，则是一项更具挑战的系统工程。前不久刚刚获得2026年“数据要素×”大赛江西分赛工业制造赛道一等奖项目，江铜联合江西铜锐信息技术有限公司打造的“铜产业链数据价值赋能中枢：产供融跨主体协同创新实践”，正是瞄准这一行业痛点的破题探索，其核心目的就是打通跨主体数据壁垒，让沉淀的生产数据转化为可流通、可增值的产业要素。

　　铜产业链条长、主体多，一块矿石从采出到加工成带材、箔材，要历经选矿、冶炼、加工、贸易、物流等多个环节，各参与主体彼此独立，在商业往来中又常互为谈判对手，数据跨主体流通的壁垒天然存在。江铜数智化升级已经先行一步，为数据要素价值释放打下了坚实底座。

江铜德兴铜矿大山选矿厂生产指挥中心，技术人员通过数字孪生系统监控生产工况。

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　　在德兴铜矿大山选矿厂，数智化迭代持续向纵深推进。生产调度室的大屏上，数字孪生系统实时映射着车间生产全貌，9台球磨机的运行参数、矿浆浓度液位、浮选泡沫状态同步跳动。这套系统将老操作工数十年的调参经验转化为核心算法，既能通过算法模型识别入矿矿石性质变化，又能实时监测设备内部运转状态，自动调整磨矿浓度、分级压力等关键参数。截至目前，核心球磨机全自动控制率达98%以上，台时处理量提升5.35吨，磨机功率、泵池液位等关键参数的波动幅度分别下降22%、54%以上；浮选粗选回收率稳定在88%以上，仅选矿环节每年就实现提质增效超2600万元。

江铜贵溪冶炼厂智能调度中心监控实时数据。

　　百公里外的江铜贵溪冶炼厂，智能化升级同样刷新着行业标杆。智能化电解车间里，机械臂与自动叉车有序协作，将转运、质检、取样、称重、贴标、打包等12道工序无缝衔接，从阳极板下线到阴极铜板发货全流程实现自动化作业。作为全球唯一单厂阴极铜产量超百万吨的炼铜工厂之一，江铜贵溪冶炼厂持续推进智能工厂二期建设，搭建云原生、物联网、大数据一体化工业互联网平台，构建生产管控智能化、决策分析智慧化、管理业务在线化的智慧冶炼新模式，获评国家首批“卓越级智能工厂”。截至2026年，江铜已实现矿山、冶炼、加工、运维全链条数字化覆盖，江铜德兴铜矿更是获评全国数字化转型成熟度四星级评级，为有色行业唯一、全省唯一。

　　但在相当长的一段时期里，江铜海量的生产数据并没有自然地流动起来，它们大多沉淀在各自的生产系统里，出了厂门就断了链路。原料配比、能耗曲线、良品率……这些生产数据直接关系企业的成本控制与议价能力，一旦外流，很可能成为上下游谈判中的筹码。出于安全顾虑，企业宁可沿用效率更低的传统流程，也不愿开放核心数据，“不敢给”成为制约产业链数据协同的核心堵点。

数据串起产供融链条

　　破解数据流通的信任难题，是项目要达成的首要目标。2025年7月，国家数据局公布《2025年可信数据空间创新发展试点名单》，江西铜锐信息技术有限公司申报的“江西铜业企业可信数据空间”入选，为当年江西唯一入选的有色金属领域项目。其核心逻辑是将原始数据留在数据所属方的控制域内，协作所需的计算在受控环境中完成，调用过程与结果全程留痕、可核验，从技术机制上解决了企业“不敢给”的顾虑。

江铜贵溪冶炼厂数智装酸系统。

　　依托这一可信数据空间，江铜逐步构建起铜产业链数据价值赋能中枢。截至目前，项目已汇聚内部全产业链生产数据500TB，形成覆盖七大维度的数据资产体系；可信数据空间日均数据交互量达50GB，覆盖集团内部36家单位及110家产业链外部合作伙伴。2026年6月，“江铜上下游产业链数据流通利用基础设施项目”入选江西省2026年预算内基建投资数字经济专项，从基建层面进一步夯实数据流通的底层支撑。

　　在生产协同端，项目达成了全工序工艺优化的目标。融合多工序数据构建的选矿工艺优化模型通过全流程联动寻优，推动选矿铜回收率提升0.5至1个百分点，年创效超千万元；加工端落地的“一物一码”质量追溯体系，让每卷铜板带拥有专属“数字身份证”，单批次质量追溯从48小时压缩至5分钟，每年为企业增产增效超900万元、减少质量损失超500万元，下游客户进厂复检环节也随之大幅压缩。

​江铜贵溪冶炼厂铜板自动装车作业。

　　区块链电子提单模式已在多品类跨境业务中规模化应用，从2023年全国首例铜精矿进口全流程无纸化交单落地至今，货权转移周期由传统20天缩短至5天，单据错误率下降93%，跨主体贸易协同效率显著提升。

江铜贵溪冶炼厂极板无人智能化转运生产线。

　　在产融对接端，依托数据赋能中枢，产业链企业的生产、能耗、排放数据经可信治理后，可生成标准化碳效画像与经营画像，成为银行授信定价的核心依据。截至2026年9月，该体系已联动15家金融机构、汇聚70款金融产品，仅鹰潭区域就已协助产业链企业获得贷款超26亿元，真正实现“数据变资产、信用换资金”。

　　从“不敢给”，到“放心用”，现已有110家产业链合作伙伴走进了这个可信数据空间，而江铜链接的上下游企业超过5000家，这意味着数据要素赋能全产业链的探索，其实才刚刚起步。

（全媒体记者 孟思洁）