​　　萍乡市芦溪县大莲电瓷（江西）有限公司（以下简称“大莲电瓷”）的坯料车间里，一块块刚成型的电瓷坯件缓缓经过视觉检测工位，高清摄像头捕捉的每一帧画面通过5G专网实时传回后台，“小瓷”AI智能体随即完成尺寸测量与缺陷识别，合格率数据同步更新到生产看板上。这套由中国联合网络通信有限公司萍乡市分公司参与打造的“数据要素驱动电瓷AI智能体”项目，前不久刚获得2026年“数据要素×”大赛江西分赛·工业数字化转型赛道优秀奖。

　　从设备联网到数据驱动，再到智能生产，中国联合网络通信有限公司江西省分公司（以下简称“中国联通江西省分公司”）正以“5G+工业互联网”为抓手，推动传统工厂的生产方式发生深刻变化。

​中国联通江西省分公司为华兴针织打造的5G智慧工厂。

小瓷智能体的“电瓷革命”

　　芦溪是全国电瓷产业重镇，但电瓷生产过程中坯件尺寸偏差、表面瑕疵等问题长期依赖人工目检，效率低且标准不一。中国联通江西省分公司针对这一行业痛点，为大莲电瓷部署了覆盖经营洞察、智能预警、泥浆配比优化等七个核心环节的十大智能化功能。通过5G专网将生产设备、检测设备全面联网，坯料从成型到烧成的每一个环节数据都被实时采集、实时分析。

　　这套系统带来的改变实实在在。据测算，项目每年为企业综合降本150万元，其中仅预警挽回的直接损失就达50万元至80万元。一块坯料从成型到烧成要经历多道工序，过去任何一道出问题都可能造成批量报废，现在人工智能在每道工序把关，问题刚露头就被掐掉。

“老工厂”的5G新生

　　江铃控股的小蓝生产基地投用已有十多年，产线设备老化、信息孤岛林立、停机频发，曾是困扰管理层的“老大难”。2024年，企业下定决心启动5G智慧工厂改造，中国联通江西省分公司为其量身定制5G专网方案，将300多台工业机器人和1400多台工业设备全部接入高速工业互联网。

　　改造带来的变化，总装车间设备主管老李感受最深。在江铃干了二十多年的他，对过去“设备一停、全车间瘫痪”的场景记忆犹新：“以前只要哪台设备出故障，整条线就得停下来排查。电工拿着万用表一个点一个点测，少则个把小时，多则半天。工人全部原地待命，急得满头是汗。”如今，传感器实时回传温度、振动、电流等参数，生产线非计划停机时间从平均100分钟骤降到10.5分钟，设备综合效率从82%跃升至96.3%，改造效果立竿见影。

　　2025年10月，这座改造后的工厂正式入选工业和信息化部5G工厂名录。

从“60秒成衣”到更多行业落地

　　智慧工厂的故事不只发生在汽车和电瓷行业。

　　在南昌青山湖区华兴针织的5G智慧工厂，智能吊挂系统通过跨楼层轨道平稳输送裁片，植入芯片的衣架载着半成品自动流转至下一工位。公司执行董事王子豪介绍：“从裁剪到缝制，几大核心工序已实现全自动生产，裁片缝制成成衣最快只需60秒。”改造后，企业年产能力跃升至4800万件，并成功获评国家级5G工厂。

　　在纺织服装领域，中国联通江西省分公司成立“中国联通（江西）纺织服装产业研究院”，打造省级纺织服装产业大脑，平台已助力上百家企业“脱胎换骨”——管理成本直降20%，设备综合效率提升5%—10%，输出十余项软著专利。在智慧交通领域，中国联通江西省分公司在庐山公路打造的全国首个“全自动无人机巡检”智慧公路，让庐山“九曲十八弯”的事故率下降，通行效率提升，成为“5G+智慧交通”的全国标杆。

　　单个企业的智慧工厂建设只是起点，带动更多企业转型才能形成产业集群的整体优势。中国联通江西省分公司总结标杆企业的实践经验，形成标准化、可复制的智慧工厂建设模式，面向全省产业集群推广。截至9月底，累计完成企业数字化诊断6249家，启动改造4652家、落地3887家。中国联通江西省分公司相关负责人表示，将持续深耕工业场景，打磨更贴合企业需求的解决方案，让智慧工厂的种子在更多产业落地生根。

（全媒体记者 胡燕梅）