一枚镜片，在40公里配套圈内走完从毛坯到车载镜头的全部工序，每年14亿片从园区下线，占全球产量近一半；一根纱线，从“前端纺纱、后续外运”的断链困境，串起“原料—纺纱—织布—印染—制衣”全流程；一张覆铜板，让常规至少9个月的项目周期压缩到3个月，两个半月完成720余亩土地征收和报批——这是记者近日在江西上饶经开区、奉新高新区、井冈山经开区看到的园区经济新景。三地资源禀赋不同、产业赛道各异，却不约而同在“链”上发力：补短板、强平台、优服务，推动园区产业从单点突破走向集群跃升。

江西省光学镜头镜片产品质量监督检验中心助力光学企业就近检测、加速创新。（资料图）

上饶经开区：追“光”不息链上共生

　　在江西上饶经开区，一枚镜片能“走”多远？答案藏在40公里配套半径构建的产业链闭环里——从光学玻璃毛坯，到精密研磨、镀膜、检测，再到组装成车载镜头、医疗内窥镜、AR/VR光学模组，全部工序不出配套圈就能完成。这里每年有超过14亿片光学镜片下线，占全国产量近六成、全球产量近一半；380余家光电企业扎堆生长，2万多人靠“光”吃饭。从1965年江西光学仪器总厂埋下的一粒产业火种，到如今年产值超百亿的产业集群，上饶人追逐六十年的这束“光”正愈发璀璨。

　　产业链的延伸，来自“母体孵化、链式生长”的规模化复制。江西光产仪器有限公司从宏欣光学“裂变”而来，母公司深耕镜片加工，子公司专攻下游精密仪器制造，年产能超1000万件，产品覆盖车载、工业、智能家居等20余个品类。晨麓光学当年投产当年见效，年产7000万片中大型精密镜片，填补本地大尺寸光学元件量产空白；德成光电落地近视防控远像整机项目，推动产业从元件加工迈向终端品牌打造；炽盛红外建成投产，补齐区域红外镜片产能短板；链主企业凤凰光学布局红外光电业务，补齐高端成像产业链短板。江西昌达精密制造有限公司从初创小厂成长为拥有140余台自动化设备的光学镜头金属件供应商，产品精加工结束后就近送至瑞达表面精饰产业园做氧化处理，上下游工序实现零距离衔接。

　　高端突破，离不开平台赋能。江西省光学镜头镜片产品质量监督检验中心被企业称作“家门口的研发加速器”，配备亚纳米级高精尖检测设备，引进北京理工大学程德文教授团队联合运营，企业可按需共享设备，研发周期平均缩短30%。自运营以来，该中心已为200余家高校、科研院所和行业龙头企业提供专业检测服务超2000批次；2026年2月，中心获批筹建国家高精密光学元件产品质量检验检测中心，实现江西高端光学产业“国字号”检测平台零的突破。平台赋能之下，江西远赛科技自主研发的4K超高清荧光内窥镜摄像系统入选江西省首台（套）重大技术装备、省首版次软件产品，累计申请国家专利近130项；微视光学自主研发的4K荧光共焦高温腹腔镜脱胎于本土骨干企业江西超联光电科技有限公司，超联光电早年“车载一号片”市场占有率达70%，如今持续攻坚高附加值新品。

　　目前，上饶经开区已集聚光学规上企业140余家、国家及省级专精特新企业93家、高新技术企业85家，光学产业营收年均增速达10%以上。园区建成“光学产业大脑”，接入50余家上下游企业，通过AI算法对产业链开展数字化“CT扫描”，引导400余家企业推进制造执行系统建设，关键工序数控化率从不到60%提升至92%以上；江西金鹤光电科技有限公司通过“智改数转”，生产效率提升18%，生产周期缩短22%，产品合格率稳定在93%以上。2026年8月，上饶经开区光电产业协会挂牌成立，首批72家会员单位涵盖光电企业、科研平台、公共服务机构等全链条主体；今年9月，协会携20家光电企业组团亮相第27届中国国际光电博览会，全产业链“打包”展出。江西舜意光电科技有限公司扩产项目厂房主体已顺利封顶，预计今年10月底完成主体工程，全面建成投产后可年产光学镜片1.5亿片、镜头1500万颗。从一片毛坯到整机之眼，从单兵作战到链上共生，上饶光学产业正从单一镜片加工向车载光学、医疗影像等高附加值赛道全面进军。

2023年10月31日，宜春市某公司打造5G智能制造纺纱车间，产品主要为纱、线、高档纺织面料、工程特种纺织品。（资料图）

井冈山经开区：锚定新材料聚力产业链突围

　　秋日暖阳下，井冈山经开区新材料产业园项目施工现场一派热火朝天。多台挖掘机、渣土车有序穿梭作业，曾经高低起伏、沟壑错落的土坡已经平整开阔。项目推进指挥部的办公点就设在工地边上，挂图作战、台账上墙，工作人员随时在现场踏勘、会商难题。自今年7月启动建设以来，这片规划面积2.93平方公里的产业热土，靠着一张科学蓝图统筹布局、一套攻坚专班破难闯关、政企同心同向发力，跑出重大产业项目建设的“经开加速度”，向着年产值200亿元、力争五年突破300亿元的目标稳步迈进。

　　当前，全球电子信息产业格局深度调整，AI算力、新一代通信产业快速崛起，高频高速覆铜板需求持续走高，但HVLP高端铜箔、特种树脂、电子玻纤布等高端核心材料产能技术高度依赖进口，供应链安全风险突出。我国虽是全球最大PCB生产国，但高端覆铜板、AI服务器配套高端材料国产化率偏低，国产替代空间巨大。江西省深入实施“1269”行动计划，支持电子信息产业做大做强，吉安正抢抓机遇，推动电子信息产业向产业链上游突破。作为吉安工业主阵地、电子信息产业核心集聚区，井冈山经开区高标准建设新材料产业园，聚焦上游关键材料补短板，着力破解“卡脖子”难题、保障产业链供应链安全。园区以南亚新材为链主核心，精准划定生产制造、中试检测、市政服务配套三大功能板块，构建“上游核心材料供应—中游覆铜板制造—下游PCB及终端应用”完整产业生态。目前，铜博科技等重点配套企业已落户，南亚新材N4、N5、N6三个工厂已满产，今年产值预计突破100亿元，N7工厂加快建设；电子玻纤布、特种树脂等链上项目正在加紧对接，链式集聚效应持续显现。

　　好项目，更要有好服务、快推进。为保障产业园落地见效，区管委会在合法合规前提下创新举措，以超常规打法压缩项目周期，将常规至少9个月完成的任务压缩至3个月，政企同向联动，推动征地报批、基础配套、项目建设、产业链项目招引多线并进。园区创新实行并联推进、容缺+承诺制，部门审批、企业设计同步压茬开展；主动向上向外对接争取资源，联动吉安县攻坚285.2亩插花地征收、70.96亩湿地报批难题；对接省、市发改部门开辟绿色通道，快速推进省重点项目入库、能评审批；对接市自然资源局，推动10个科室联审加速土地报批审核，顺利落实665.73亩用地计划指标、17.1亩耕地占补平衡指标，仅两个半月完成720余亩土地征收和报批。高频高速覆铜板项目顺利纳入省重点项目清单，土地招拍挂即将完成，近期有望开工；南亚N7工厂进场施工、AI高端铜箔项目加快装修改造，污水管网、韩家塘路、杨家湖路东延、谭家泉路南延等市政配套有序启动招标设计，资金、土地、能源等要素保障一体统筹。

　　重大项目攻坚，组织保障是关键。井冈山经开区专门成立新材料产业园项目推进指挥部，由区主要领导担任指挥长，分管领导任副指挥长，抽调全区精干力量，下设7个工作组，配齐配强骨干队伍，在项目一线集中办公，实行人员相对固定+动态轮换机制。同步组建新材料产业园党支部，把支部建在项目上，党旗插在工地上，充分发挥党员先锋模范作用。指挥部建立三级调度机制，综合工作组每日在工地现场调度协调、梳理堵点；常务副指挥长每周召开工作例会研判进度、会商方案；指挥长每半月到项目现场调度，面对面听取企业、专班、施工方诉求，第一时间打通堵点、破解难点。用地保障组扎根村组做好群众工作、跑部门对接指标、联审联批，项目招引组紧盯链上企业洽谈对接，项目建设组盯紧土方、清表、路网配套，先后攻克插花地征收、湿地报批、用地指标争取等一系列棘手难题。眼下，平整一新的地块静待新项目落地，南亚N7工厂施工稳步向前，一批配套链上项目洽谈持续升温。

奉新高新区：补链强基智改提质

　　走进江西奉新高新技术产业园区，智能设备高速运转，织造、印染各环节衔接有序。多年前，这里产业基础薄弱，纺纱与深加工脱节。二十余年深耕，奉新持续补齐产业链短板、推进智能化改造，在行业周期波动中稳住底盘，探索出一条县域纺织产业的升级路径。

　　早年，江西金源纺织有限公司落户投产，带动奉新纺织产业起步发展。初期，产业链短板突出，仅有前端纺纱产能，织布、印染、成衣等产业环节缺失，本地棉纱大多外运加工，难以形成集聚效应。“纱织出来了，后续工序全在外，做不成规模。”奉新县工业和信息化局局长周铭坦言，产业链断点是长期以来制约发展的瓶颈。近年来，奉新紧盯薄弱环节精准发力，对接长三角、珠三角优质资源，补齐下游配套短板。三龙飞针织、南美伊服饰等企业相继落地，绿洲服饰、新东申服装等重点项目陆续投产，末端配套短板得到有效补齐。目前，全县集聚27家规上纺织企业，纺纱规模250万锭，占全省20%，构建起“原料—纺纱—织布—印染—制衣”全流程产业链。2008年，江西首个专业化印染加工区落地奉新，同步配齐污水处理、集中供热、工业供水设施；目前园区日处理污水3.4万吨、每小时供工业蒸汽170吨，大幅降低企业协作与生产成本。永兆实业总经理董云帆说，依托本地产业链优势，企业产品通过欧盟环保认证，高端面料远销海外。

　　传统纺织产业人工依赖度高、用工量大，随着用工成本持续攀升，智能化改造成为企业提质增效的必然选择。走进金源纺织5G智能车间，自动化设备全速运转，筒纱输送、验布、成品堆垛全程仅需几名技术工人值守。企业投入3.2亿元建设5万锭智能纺纱生产线，引进国际高端设备，实现核心设备全线联网、智能管控，年节约人力成本超300万元，产品良率从90%升至98%，生产效率提升约20%。针对中小企业技改“不敢投、不会改”的难题，奉新设立800万元专项资金，推出“制造业数字化诊所”服务，组织专家入企指导，累计服务20余家企业、培训600余人次。目前，全县27家规上纺织企业全部完成数字化诊断，17家实现分级智能化升级，1家达L7级、6家达L6级。永兆实业投入1200万元升级印染中控系统，摒弃传统人工配料模式，系统自动配比、异常自动预警，效率提升20%。当地多家企业入选省级数字化转型标杆培育名单，产业智能化水平稳步提升。从链条残缺、附加值外流，到全链闭环、智能生产，二十余年深耕让奉新传统纺织产业扎牢实业根基。